塑料垃圾桶注塑模具毕业论文-汽车仪表板塑料模具设计文献综述及参考（二）

常州工学院沉红雷在《大型注塑模具设计优化》[4]中撰文指出，近年来，随着塑料工业以及汽车、航空航天和家电行业的不断发展，大型塑料件越来越多。受欢迎的。 广泛的关注和引用也相应地对大型模具的设计和制造提出了更高的要求。 但由于大型模具结构复杂、制造成本高、生产周期长，存在一定的风险。 大型注塑模具的优化包括浇注系统、成型零件尺寸、材料选择和制造、模具结构和动作特性等多个方面。由于大型模具中熔体在浇注系统中的流动比较大，是否浇注系统的设计是否合理将直接影响熔体压力和温度的损失、填充过程、保压和填充、制品的内应力等，同时也会影响制品的内外质量和模具的刚度和强度。 浇注系统优化的结果是以最小的消耗获得最大的效益，因此并不是浇口越少越好。 浇口数量的增加虽然有利于熔体的流动、熔接线的牢固性和温度分布的均匀性，但也会形成过多的熔接线，在一定程度上可能影响局部强度，更重要的是，对于热流道来说，会大大增加其制造成本。 以上只是针对大型模具的初步优化，但与实际应用还是有些出入。

4 先进热流道塑料模具技术介绍

朱鹏程在《先进热流道塑料模具技术》[5]中提到，热流道技术是应用于塑料注射模铸造系统的先进技术。 是指在流道附近或中心有加热棒和加热环。 注塑机从喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，其中的塑料始终保持熔融状态。 停机后一般无需打开流道取出凝结水。 当机器重新启动时，只需加热到所需温度并保持浇注状态即可。 系统中的熔融材料可以一次注射到模具型腔中。 与普通流道模具相比，热流道模具具有注塑效率高、成型塑料质量好、节省原材料等优点。 随着聚合物工业的发展，热流道技术不断发展和完善，其应用范围也日益扩大。 广泛。 一般来说，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统和阀浇口热流道系统。 单头热流道系统的塑料模具结构比较简单。 熔融塑料从注射机注入喷嘴连接板。 通过喷嘴到达喷嘴头后，注入模具型腔。 多头热流道系统的塑料模具结构相对复杂。 熔融塑料从注射机注入喷嘴连接板，通过热流道板流向喷嘴，到达喷嘴头，然后注入模具型腔。 热流道系统的喷嘴和固定模板有径向尺寸配合要求和轴向尺寸限制要求。 阀式浇口热流道系统的塑料模具结构最为复杂。 它比普通多头热流道系统多了一个阀针传动装置。 传动装置相当于液压缸。 它利用注射机的液压装置与模具连接，形成液压回路，实现针阀的启闭运动，控制熔融塑料向型腔的注射。 热流道技术的广泛应用是塑料模具的一次重大变革。 我国是世界模具大国。 近年来模具行业发展迅速，每年模具出口数量均呈增长趋势。 然而，作为热流道系统，在我国还处于起步阶段。 这项技术在国内的真正推广和应用只是近几年的事情。 热流道技术也为我国模具工业的快速技术进步发挥着巨大的作用。 国内大量企业也投入热流道生产，这对于降低热流道技术的使用成本、加速其推广应用具有重要意义。 因此，制定热流道零部件国家标准，积极生产低成本高品质的零部件是国内热流道模具发展的关键。 随着其技术的进一步发展和成熟以及制造成本的降低，热流道技术将越来越普及。 其巨大优势日益显现。

辽宁省交通学院机电工程系陆业男在《影响塑料模具成型件尺寸的因素及计算方法研究》中为本次毕业设计提供了成型件尺寸计算中需要考虑的重要因素”。 影响塑件精度的因素包括塑料的收缩率、成型件的制造公差和模具成型件的磨损程度。 一般成型件工作尺寸的制造公差为塑件公差值的1/3-1/4。 组合型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链确定。 表面粗糙度Ra0.8-0.4um。 模具使用过程中塑料熔体的侵蚀、脱模时塑件的摩擦、成型过程中的气体腐蚀等因素都会降低成型件的表面粗糙度，需要抛光和研磨，从而产生变化在工作尺寸上。 一般成型件的最大磨损量为塑件公差值的1/6。 模具的精度可以通过使用精密加工设备来保证，而磨损量则取决于模具材料和热处理、表面处理等技术。 汽车仪表板塑料模具设计文献综述及参考文献（二）：

NX环境下的产品开发盐城工学院的杨成等人在《机械设计综合培训》[1]中提到，NX环境下的产品开发流程与传统模式下的产品开发有显着不同。 他们的工作效率、控制方式、文件管理都有很大不同。 传统设计模式复杂、效率低、团队协作困难，难以满足现代环境下快速变化的设计需求。 因此，有必要用新的设计模式来替代原有的设计模式。 NX可以实现从产品概念设计到最终设计、产品加工、模具设计、仿真分析等一系列流程的完整管理和服务，即所谓的全生命周期管理软件。 利用现代虚拟环境和各种工程软件完成机械产品的设计和开发，可以成功解决传统设计模式中存在的问题。 在NX系统下的机械产品设计过程中，由于采用自上而下的设计模式，综合应用系统工程理论，采用全关联参数化设计，可以简化大型复杂系统，降低复杂度。 ; 提高了通用性和互换性。 各模块设计完成后，各部门可同时制作工程图（总装图、总装图、零件图）、模具设计（五金模具、塑料模具、压铸模具）、加工编程、三维装配图和爆炸图在NX环境中塑料垃圾桶注塑模具毕业论文，其设计结构的关联性不仅减少了大量的重复性工作，而且保证了相关部分之间的尺寸一致性，从而保证了整个设计的高可维护性。 61755

2 汽车仪表板设计要点

广东科技大学张维和在《汽车仪表板注塑模具设计》[2]中写道，汽车仪表板是汽车重要的大型内饰件之一。 它不仅要具有足够的强度和刚度，还要追求美观以及与汽车的和谐。 实现了车身造型的和谐统一，实现了自身的轻量化。 为了达到上述目的，目前的汽车仪表板均采用工程塑料，并由模具直接注塑成型。 注塑模具采用热流道浇注系统。 定、动模均采用一体式结构。 模具采用方形导柱、分型面定位的导向定位结构。 在汽车仪表板模具设计中，浇注系统一般采用热流道。 热流道的安装形式有整体式和非整体式两种。 该模具采用整体式热流道，具有以下优点：（1）热流道可整体吊装安装，缩短安装和拆卸时间。 (2)对热流道板的厚度和框板的尺寸精度要求不高，降低了制造成本。 (3)由于热流道是整体组装的塑料垃圾桶注塑模具毕业论文，因此不存在熔体泄漏的风险。 (4)热流道的电线全部预装在金属框架内，这样在拆装时不会损坏电线，导致加热线圈短路烧毁。 (5)由于热流道是整体装配，热流道各部件的装配由热流道公司的专业人员使用专业工具进行，可以保证装配精度和可靠性，不需要重复拆卸以及未来的组装。 (6)维护和修理费用低。 关于冷却系统，均匀、合理的冷却系统对提高塑件成型质量、缩短塑件成型周期具有重要影响。 汽车仪表板是汽车外观件。 在设计成型外观件的模具时，冷却系统必须保证熔接痕位于塑件的非外观面上或消除熔接痕。 对于成型件的设计，汽车仪表板注塑模具上的倾斜滑块没有采用螺旋弹簧，而是采用氮气弹簧，因为螺旋弹簧使用时间长了会失效，损坏模具。 弹簧尺寸的选择应根据滑块的质量而定。 为了使塑件在注塑后易于取出，设计要求滑块在分型面上方尽可能小，并且分型面上方所有倾斜滑块的尺寸必须相等。 切割滑块材料时，应以滑块背面为基准，这样会节省材料。

3 塑料模具设计要点及设计优化

长沙大学的李国锋在《塑料模具设计的内涵与方法》中分析了塑料模具设计应遵循的设计要点[3]。 一个塑料模具能否成功用于生产取决于很多因素。 除了模具本身外，还与塑件所用材料、成型设备和成型工艺有关，这些因素是相互关联的。 因此，在设计塑料模具时，必须充分考虑各方面因素，运用综合工程思维制定模具设计方案，重点进行以下关键结构或系统的设计： 1、成型体的尺寸和公差、成型体的工作尺寸和公差必须符合塑料成型要求。 零件的公称尺寸和公差是在考虑塑料收缩率及其波动、模具磨损量和制造公差以及塑料零件的尺寸后设计和计算的。 设计大型零件时，主要考虑收缩率。 设计小型零件时，重点是提高模具制造精度和减少磨损。 在精密成型中，必须考虑工艺因素引起的波动。 为了便于模具修复，模具应设计合理。 凸凹部分的尺寸和公差也是一个非常重要的方面。 模具导向和定位装置的设计必须考虑其在模具上的分布位置和数量，其结构形式，并必须保证其轴线相互平行，以防止卡死。 3、抽芯机构。 当塑件上有侧孔、凹槽结构时，模具脱模时必须抽芯。 抽芯机构的设计非常重要，关系到脱模的顺利、产品质量、模具寿命和生产率。 设计抽芯机构时，首先要计算抽芯力，其次要设计合理的抽芯机构，保证抽芯轻松、机构运动高效自如。 抽芯方法有直接抽芯和斜抽芯两种。 抽芯机构应尽量简单可靠，通过倾斜导柱或倾斜滑块直接利用脱模力拉芯。 如有需要，也可设计气动或液压直接抽芯。

4、顶出机构。 塑料零件在成型过程中通常紧紧包裹在型芯周围或嵌入型腔中。 脱模时，必须采用顶出机构，使其能顺利地从型芯或型腔中顶出。 设计顶出机构必须计算顶出力的中心。 顶出杆的布置应平衡。 合力的中心必须与顶出力的中心重合，以防止顶出板因受力不均匀而倾斜，甚至导致顶出导向装置受力影响。 参差不齐，“被咬死”。 另外，脱模位置应选择在塑件相对隐蔽的部位，以免脱模痕迹影响塑件的美观。 5.浇注系统。 在设计浇注系统时，首先必须熟悉塑料的工艺性能，并明确浇注系统对熔体流动可能产生的影响。 其次，必须分析浇口的位置和分布对塑件变形可能产生的影响。 最后，浇注系统应考虑以尽可能短的过程充满模具型腔，以保证压力损失小并便于排气。 如果条件允许，应采用专用软件进行流动模拟和保压模拟分析，以确定合理的浇注系统，优化工艺参数。 6、模具加热、冷却装置。 不同类型的塑料在成型时对模具的温度要求不同。 模具温度直接影响产品成型的质量和生产效率。 一般情况下，当模具温度在80°以上时，应对模具进行加热。 ，反之则应冷却模具。 主要采用电加热来加热模具，有时也采用热水。 模具冷却主要采用水冷却，有时也采用风冷却。 无论采用哪种冷却方式，都必须注意加热或冷却。 模具本体上的装置合理分布，以及进、出口水温差，避免模具温度不均匀。 该装置根据塑料工艺特点、模具尺寸、成型速度经过精确计算而设计，避免模具温度过高或过低。 。 汽车仪表板塑料模具设计文献综述及参考：

5 UG平台塑料模具设计

哈尔滨工业大学的李晓兵在《基于UG平台的塑料模具CAD/CAM系统的设计与制造》[6]中写道，传统的模具设计仍然是手工、经验设计，存在以下问题：（1）由于对于复杂的模具结构，设计过程中需要人工完成分析计算，设计时间长，难以满足技术要求。 (2)手工设计的二维图纸不能直接应用于数控加工，导致模具生产周期长，模具精度难以达到。 (3)用传统绘图工具绘制的模具图纸费时费力。 绘图通常占设计时间的3/5，设计效率低。 利用UG软件开发塑料模具CAD/CAM系统解决了上述问题。 可以提高分析计算能力，优化设计结果，根据设计意图选择实体建模、曲面建模、线框建模和基于特征的参数化构造。 模具等，模具设计完成后，自动绘制设计图纸并生成CNC加工程序，大大缩短了模具设计加工制造周期，实现了塑料模具设计与制造一体化，提高了质量模具设计和加工精度。 塑料制品的开发是一个并行工程过程。 在产品设计之初，必须充分考虑产品和模具所用的树脂材料、收缩率、变形、模具结构、工艺、加工方法等。 UG软件为平台，与CAD/CAM以功能为基础建立良好的人机界面。 该系统以交互为主体，计算机为设计工具吉祥物，以繁琐的计算、绘图、数控程序编写、仿真处理为辅助功能。 它充分发挥了人和机器的优势，立足于模具生产的实际，使软件模块功能能够有效地运用在生产实践中。

参考

[1] 杨成，焦丽丽，严超红。 机械设计综合实践培训。 北京：电子工业出版社，2015，01~17。

[2] 张维和. 汽车仪表板注塑模具设计。 模具行业。 2015, 09: 42~45．

[3]李国锋. 塑料模具设计的内涵和方法。 机械设计与制造。 2007, 05: 196~197．

[4] 沉红雷. 大型注塑模具设计优化。 现代塑料加工应用。 2003, 06: 49~52．

[5]朱鹏程. 先进的热流道塑料模具技术。 技术论坛． 2007, 85~87．

[6] 李晓兵，卞瑞华． 基于UG平台的塑料模具CAD/CAM系统设计与制造。 哈尔滨商业大学学报． 2002, 04: 178~191.

[7] 张桂霞. 基于UG的注塑CAD系统的研发与应用模具技术。 2009, 01: 42~45．

[8] 黄能辉，徐淑琴。 注塑模具中特殊斜顶块的设计技术。 模具行业。 2010, 04: 51~53．

[9] 李锡章. 注塑模具二次顶出机构的创新设计。 模具技术。 2010, 01:17~20．

[10] 冯秉耀等. 模具设计与制造简明手册。 第四版，上海：上海科学技术出版社，2015年。

[11]何艳琳吉祥物设计，李琳，高文。 易切削预硬化的计算机辅助设计

塑料模具钢． 跨。 有色金属冶金。 苏克。 中国。 2005, 04: 437~442．

[12]JE泰镇，JEON恩彩． 控制温度变化提高镀铜辊模具加工质量． 跨。 有色金属冶金。 苏克。 中国。 2010, 04:38~41．

[13]朱铁力1，王敏杰． 点收缩位移的实验研究

注塑件． 中国机械工程学报． 2010, 11: 553~559.

汽车仪表板塑料模具设计文献综述及参考文献（三）：